可以看出，隨著重構鋼渣添加量的增加，水泥標準稠度需水量降低，初終凝時間延長，但其延長程度略低于等摻量的鋼渣。
為了研究重構鋼渣的性能，將第3組配比對應重構鋼渣試樣粉磨至比表面積約350m2／kg(加入5％石膏)，按標準稠度需水量成型2cmX2cmX2cm試樣，研究其各齡期的強度增長規律。
隨著重構鋼渣和粉煤灰復摻添加量的增加，體系的標準稠度用水量減少，初終凝時間延長，但其延長程度低于等摻量的鋼渣和礦渣復摻
隨著齡期的延長，鋼渣和重構鋼渣的強度不斷增長。早期強度(3d和7d)增長較快，28d以后強度增長緩慢且漸漸趨于穩定。
此外，專家對鋼渣混凝土的導電性與壓敏性進行了研究，指出摻加鋼渣的混凝土具有較好的導電性和壓敏性能。
利用顆粒小于10mm的分級鋼渣可部分替代燒結熔劑。鋼渣中含有40．50％CaO，1噸鋼渣相當于700-750kg的石灰石。
近年來，有人把鋼渣用于治理廢水。粉碎后的鋼渣有較大的比表面積，并含有與酸鹽親合力較強的Ca和Fc，對廢水中的酸有吸附和化學沉淀作用。
強度測定，使用YE．30型液壓式壓力機測試砂漿強度，使用KZJ．6型電動抗折試驗機測定砂漿試樣的抗折強度，使用YA-50型壓力試驗機測定凈漿試樣抗壓強度。
硅酸鹽水泥為山東山水集團生產的硅酸鹽水泥熟料+5％工業石膏，在F500x500mm試驗磨機中粉磨至200目篩篩余<10％(下文簡稱P)，比表面積約為350m2／kg。
在研究了按水泥熟料礦物組成重構鋼渣的基礎上，還從以下兩個方面研究了校正材料添加量對鋼渣重構的影響，一方面，研究了單一校正材料摻加量對鋼渣重構的影響效果。
用鋼渣生產鋼渣磚、鋼渣瓦、砌塊和裝飾面板等建材制品，主要利用鋼渣中的水硬性礦物，在激發劑和水化介質的作用下進行反應生成硬化體。
采用物理或化學方法對粉體顆粒進行表面處理，有目的地改變其表面物理化學性質的工藝，稱為粉體表面改性。
鋼渣的主要化學成分與硅酸鹽水泥熟料和高爐礦渣的化學成分基本相似，鋼渣破碎其含量依爐型、冶煉鋼種的不同而異，化學成分主要為CaO、Si02、MgO、Fe203、MnO、A1203和P205等。
我國鋼渣的利用率較低，綜合利用率約為50．60％，在建材領域的利用率大約只有10％，其中只有小部分用于鋼渣水泥的生產，而大部分主要用于筑路和回填，并且施工地點大多在鋼廠附近。
此外，使用助磨劑或者改性劑可以提高微粉鋼渣產量，降低能耗，提高比表面積和強度。專家的研究結果指出，改性劑能起到很好的助磨效果，提高鋼渣的產量。
與硫鋁酸鹽水泥體系相比，硅酸鹽水泥體系更適合采用重構鋼渣作為混合材，且復摻效果優于單摻，以重構鋼渣與礦渣復摻的效果理想。
重構鋼渣含有較多的膠凝性礦物，其活性優于鋼渣。采用化學激發劑可以很好的激發重構鋼渣的潛在活性，這是由于化學激發劑與某些的離子反應生成了絡合物90加速了水泥組分的溶解，或者直接與膠凝性礦物反應生成了膠凝性水化物。
同時，水化產物填充到孔隙中，這就降低了基體的總孔隙率，使得材料致密。形態效應和微集料效應起到很好的填充效果，基體更為密實。
重構鋼渣與礦渣／粉煤灰復摻時生成的水化產物多于單摻，這是由于通過復摻可以將其活性更好的激發出來。
鋼渣與礦渣／粉煤灰復摻對水泥砂漿孔結構的影響類似于重構鋼渣--降低體系的總孔隙率，細化孔徑，降低有害孔的百分含量。
一是鋼渣中硅酸鹽礦物不多，而CA和C腳很少；二是硅酸鹽礦物發育完整；三是硅酸鹽礦物含有磷。
CaO摻量對重構鋼渣性能的影響非常大，極差為10．867，取第3水平；其次是Si02摻量，極差為8．534，取第1水平；末了蔓JAl203摻量，極差是2．167，9取第2水平。
研究煅燒溫度、保溫時間和冷卻方式對鋼渣重構的影響規律。尋找出理想煅燒溫度、保溫時間和冷卻制度，使得重構鋼渣具有較好的活性。
為了研究重構鋼渣的性能，將重構鋼渣粉磨至比表面積約350m2／kg(加入5％石膏粉)，按標準稠度用水量成型2cm×2cmX2cm試樣，研究其各齡期的強度增長規律。
可見，各試樣加水拌合后，漿體中pH值很快達到理想值。這是由于鋼渣中所含有的Ca(OH)2迅速溶于水的結果。
